Holzkofferbau 2011

aus Wagendorf, der freien Wissensdatenbank

Im folgenden Text werden die Bauabschnitte für den Holzkoffer-Aufbau eines LKWs dokumentiert. Vieles deckt sich mit den Techniken von Zirkuswagen und Bauwagen und kann als Anregung übernommen werden. Wer Fragen hat kann entweder die Diskussionsseite bearbeiten, oder (wenn es eiliger ist) an wergwerfadresse01[aet]gmail.com schreiben.


1 – Grundlagen

Der Aufbau ist ohne handwerkliche Ausbildung im Sommer 2011 entstanden; als zukünftiges Zuhause auf einem Steyr 680 LKW. Das vorhandene Budget für das Material sollte 2500 Euro nicht überschreiten. Es wurden etwa 700 Stunden benötigt. Der Aufbau besteht aus einem Stahlrahmen, drauf ist eine Holzrahmenkonstruktion geschraubt. Das Dach besteht von außen nach innen aus verzinktem Blech, Nut+Feder Brettern, Hinterlüftung, Windbremse, Isolation, Packpapier, Sperrholz. Die Wände bestehen aus Oregon Pine Profilholz, Hinterlüftung, Windbremse, Isolation, Packpapier, Profilholz. Gedanken zur Materialauswahl und Details folgen in den einzelnen Arbeitsschritten.


2 – Stahlrahmen

Anders als bei einem Bauwagen üblich wurde für den Aufbau als erstes als Grundlage ein Stahlrahmen geschweißt. Hierfür wurde Rechteckrohr 40x80x4 verwendet, außerdem wurde aus 10mm Stahlplatten verschiedene Aufnahmepunkte angeschweißt. Anschließend wurde der Rahmen verzinkt.

Rechteckrohr und Befestigungsplatten




3 – Ständerwerk


3.1 – Grundlagen

Das Ständerwerk wurde aus 60x60mm Kanthölzern gebaut. Als Holzart wurde Fichte/Tanne gewählt – es gibt dafür zwar eigentlich bessere Hölzer (Kiefer, Lärche, Eiche), aber Fichte ist günstig. Solange das Holz nicht stehender Nässe und Feuchtigkeit ausgesetzt ist, hält auch Fichte viele Jahre lang. Die Dicke von 60mm ist eigentlich übertrieben; ermöglicht aber die Isolation direkt zwischen das Ständerwerk einzupassen. 60mm Isolation ist eine gute Dämmdicke für ganzjährig bewohnte Gehäuse (andere arbeiten mit 40mm und sind zufrieden, es gibt auch Bauwagen mit 100mm Dämmung - 60mm ist aber ein übliches Maß).

3.2 – Dachbögen

Der Wagen sollte ein rundes Dach bekommen. Dafür müssen runde Dachträger-Bögen hergestellt werden. Dafür gibt es verschiedene Methoden; hier wurde sich für folgende Variante entschieden: Der Bogen wurde in fünf Teilstücke unterteilt (ein Mittelstück, zwei Mal Rundung links, zwei Mal Rundung rechts) und die Teilstücke wurden aus einer 40mm dicken Fichtenbohle mit einer Stichsäge ausgesägt. Anschließend wurden die Teilstücke zu einem gesamten Bogen zusammen gesetzt. Als Verbindung wurde eine Überblattung erstellt und diese dann mit Epoxydharz-Kleber aus dem Bootsbau verklebt und zusätzlich verschraubt. Für mich hat sich diese Herstellung bewährt: Die Bögen sind ausreichend stabil, die Herstellung ist mit Hausmitteln (Stichsäge und Akkuschrauber) machbar und der Zeitaufwand ist überschaubar (1 Tag sägen, 2 Tage Verbindungen bauen und Bögen kleben). Die Dachbögen sind 40mm dick (das entspricht der Dicke der Bohle) und 60mm „tief“ (das ist gleichzeitig die Dicke der Isolation). Für die zwei abschließenden Bögen ganz vorn und ganz hinten wurde für bessere Stabilität eine doppelte Tiefe von 12cm gewählt.

Schablone für den Dachboden nach eigenem Geschmack



Schablone in mehrere Teile gestückelt, inklusive Bereiche für Überblattung


Dachbögen-Einzelteile aus 40mm Fichtenbohle sägen


Dachbögenteile; gut sichtbar sind die kleinen Dreiecke als Auflage auf das Ständerwerk


Überblattung ausstechen


Dachbögen zusammen gesetzt (Epoxidharz und Schrauben)


Dachbögen wurden mit 60mm Abstand aufgestellt; 9 Dachbögen ergeben 4800mm Kofferlänge


3.3 – Verbindungen

Um möglichst auf Kälte leitendes Metall mitten in der Isolationsschicht zu verzichten sollten beim Ständerwerk keine Metallwinkel genutzt werden. Deswegen wurde viel mit Überblattungen und Verzahungen gearbeitet. Außerdem kann mit eingezogenen Diagonalen zusätzliche Steifigkeit des Ständerwerks erreicht werden. Die Verbindungen wurden mit Epoxydharz geklebt (Bootsbau) und zusätzlich mit Holzschrauben gesichert. Für die Festigkeit des Ganzen ist es wichtig, dass die Aussparungen sehr passgenau gearbeitet werden und die diagonalen Streben nicht vergessen werden.


3.4 – Ständerwerk aufstellen

Nachdem alle Einzelteile des Ständerwerks zugesägt und die Aussparungen vorbereitet waren, konnte das Ständerwerk sehr schnell aufgestellt werden. Dafür wurde auf dem Stahlrahmen eine Schicht Profilholz mit Nut und Feder ausgelegt. Darauf wurden außen umlaufend Kanthölzer gelegt und mit Schlossschrauben mit dem Rahmen verschraubt. Die umlaufenden Kanthölzer waren anschließend die Basis, auf der das Ständerwerk aufgestellt wurde. Dabei hat es sich bewährt, zuerst die Eckpfosten aufzustellen und im exakten 90°-Winkel provisorisch zu fixieren, anschließend können die oberen Längsträger und die weiteren Pfosten angebracht werden. Zuletzt werden die Dachbögen eingesetzt. An den Stellen, wo später Fenster eingesetzt werden sollten, wurde jeweils ein horizontales Kantholz auf passender Höhe eingesetzt; darauf konnte später der Fensterrahmen aufgesetzt und befestigt werden. Die Pfosten, die später als Türrahmen dienen sollten, wurden mit einer doppelten Falz versehen (als späterer Anschlag für die Tür). Das Ständerwerk wird im Idealfall keiner (direkten) Feuchtigkeit ausgesetzt. Als Holzschutz wurde deswegen Leinöl verwendet (mit Farbpigmenten gemischt lässt es sich besser verarbeiten).


Vorbereitete Kanthölzer für das Ständerwerk


Aussparungen für Pfosten vorbereiten


Untere Bodenschicht: 24mm Bretter; darauf umlaufend Kanthölzer verschraubt.


Aussparungen für Pfosten gut sichtbar


Ständer vorbereitet, seitliche Wandhöhe 1750mm


Eckpfosten winklig ausgerichtet und provisorisch gesichert


Seite aufgestellt, Fensterauflagen und Alkoven-Überhang sichtbar



Einsetzen der Dachbögen in vorbereitete Aussparungen


Durch die erweiterte Auflagefläche und die Einpassung (verklebt und verschraubt) in den Längsträger haben die Dachbögen eine überraschend hohe Stabilität.


Rahmen-Gesamtsicht, Diagonale sind gut sichtbar


4 – Dach

Als oberste Dachschicht kommen für Bauwagen meist LKW-Plane, Teerpappe oder Metall (Zinkblech, Titanblech, Kupferblech) in Frage. LKW-Plane ist günstig, hübsch und leicht zu verarbeiten. Teerpappe ist noch günstiger und widerstandsfähiger, aber häßlich. Metall ist sehr haltbar, aber relativ teuer und nicht in den Abmessungen eines gesamten Daches verfügbar. Die einzelnen Metalltafeln müssen also miteinander verbunden werden; entweder über Falze oder mittels Kleber. Ich habe mich für verzinktes Blech entschieden; die größte lieferbare Tafel hatte eine Abmessung von 1500x3000mm. Zur wasserdichten und stabilen Verbindung wurde UV-beständiger, dauerelastischer und abdichtender Konstruktionsklebstoff genutzt: Sikaflex 521-UV. Die bisheringen Erfahrunge sind sehr gut; die Verarbeitung ist leicht und ein 2 Quadratzentimeter großes Probleklebstück hatte enorme Festigkeit.


Auf die Dachbögen wurde jedoch zunächst eine Windbremse mit Tackerstiften befestigt. Die Dämmung isoliert enorm schlechter, sobald Luft reinströmt; deswegen ist eine möglichst winddichte Konstruktion sehr hilfreich für eine warme Bude. Als Winddichtung wurde Unterspannbahn aus dem Dachstuhlbau genutzt. Die Unterspannbahn ist komplett diffusionsoffen; wirkt also nicht wie eine Dampfbremse. Bei der gesamten Konstruktion wurde auf Dampfbremsfolien verzichtet; der zu den Seiten offenporige Wandaufbau, die Hinterlüftung und die leicht Feuchtigkeitspuffernde Wirkung der Dämmung gleichen das aus (hoffe ich). Nach der Windbremse wurden die Dachbögen mit 10mm dicken Holzleisten aufgedoppelt. Dieser Abstand ist die Hinterlüftung des Daches, damit eventuell entstehende Feuchtigkeit durch Luftzug abtrocknen kann. Anschließend wurde das Dach vollständig mit 12mm Profilholz mit Nut und Federn (Fichte) auf den Holzleisten eingedeckt. Um eine möglich Verwindung des gesamten Aufbaus zu minimieren wurde anschließend ein Metallband diagonal über das Dach gespannt.

Danach wurden die Blechtafeln auf das Dach gehoben und mit 100mm Überlappung verklebt. Für eine Dachlänge von 4800mm waren vier Tafeln nötig. Da durch die Rundung das 2550mm breite Wagen eine Dachbreite von 3100mm hat musste seitlich an die 3000mm breiten Tafeln noch ein zusätzliches Stück angesetzt werden. Insgesamt wurde 1500ml Sikaflex benötigt; die Dicke der Verklebung betrug 2-3mm. Die unten liegenden Tafeln wurde zudem mit dem Dach verschraubt.


Auftackern der Windbremse auf die Dachbögen


mit 10mm Abstand (Hinterlüftung) zur Windbremse ist das Dach mit Holz beplankt


über die Holzschicht zwei diagonal verlaufende Versteifungen aus Metallband (Rispenband?)


Blechtafeln kommen auf das Dach, werden verklebt (Sikaflex 521UV) und verschraubt



5 – Wände

Als erstes wurden die Fensterrahmen eingesetzt. Dafür waren im Ständerwerk schon horizontale Kanthölzer auf Auflagen vorgesehen; damit wurden die Rahmen verschraubt.

Anschließend wurde eine Winddichtung auf die Kanthölzer aufgetackert und das Ständerwerk mit 15mm dicken Holzleisten aufgedoppelt, damit eine Hinterlüftung entsteht. Auf die Holzleisten wurde dann als äußere Schicht das Profilholz aufgeschraubt. Als Schrauben wurden verzinkte Torxschrauben mit Senkkopf genutzt; zusätzlich aus überwiegend optischen Gründen eine passende Rosette. Dadurch wird die Auflagefläche der Schraube auf dem Holz erhöht und das Holz im Bereich der Schraube nicht gequetscht. Die Außenverkleidung wurde horizontal angebracht; insbesondere weil so das senkrechte Ständerwerk ohne weiteres zur Befestigung der Bretter genutzt werden konnte.

An den Stellen, wo die Bretter auf den Fensterrahmen stoßen, wurden sie mindestens 30mm auf den Rahmen überlappend festgeschraubt und ein Dichtungsband eingelegt. Hier ist sehr sorgfältiges Arbeiten nötig, um undichte Fenster zu verhindern! Die Hinterlüftung wurde am unteren Lufteintritt zum Insektenschutz mit feinem Drahtgewebe gesichert. Am oberen Luftaustritt überlappt das tief herab gezogene Dach einige Zentimeter den Luftaustritt, so dass hier der (Schlag)regenschutz sicher gestellt ist. Auch hier wurde mit Drahtgewebe der Insektenschutz umgesetzt.

Von Innen wurden die Fächer des Ständerwerks anschließend mit 60mm Hanfmatten gefüllt. Hanf ist ein guter, natürlicher Dämmstoff mit guten Eigenschaften (Dämmwirkung, Hitzedämmung, Wohnraumklima, Feuchtigkeitspuffer) und noch gerade akzeptablem Preis. Die Verarbeitung der Matten ist sehr super einfach. Da die Matten jedoch sehr faserig und staubig sind wurde die Innenwand nach der Dämmung mit Packpapier verkleidet, um den Luftaustausch zwischen Innenraum und Dämmung zu minimieren. Anschließend wurde der Innenraum mit 9mm Profilholz (Nut und Feder, Fichte) und 5mm Sperrholzplatten verkleidet.


Fensterrahmen in das Ständerwerk eingesetzt und mit langen Holzschrauben verschraubt


Schrauben versenkt und später verblendet


Seitenwand mit Winddichtung versehen


Außenverkleidung: Oregon Pine, als Schrauben verzinkte Senkkopf Spanplattenschrauben mit Torx und Rosette


Wetterschenkel und Luftaustritt der Hinterlüftung sichtbar


Luftaustritt oben sichtbar (ist später mit 10mm Abstand vom tief gezogenen Dachtafeln verdeckt und so vor Regen gesichert)


Kantenschutz aus Lärche, abgedichtet mit Fensterkitt


6 – Fußboden

Der Fußboden besteht aus der unteren Schicht Fichtenbohlen (24mm, Nut und Feder), die auf den Stahlrahmen gelegt wurden. Anschließend sorgen die 60mm Kanthölzer für die nötige Dicke der Dämmschicht. Zur winddichten Abdichtung wurde der Boden mit Unterspannbahn ausgelegt. Als Isolation wurde wiederum 60mm Hanfmatten genutzt. Anschließend folgte der eigentliche Fußboden in Form von 19mm Douglasie, die geschliffen und mit Hartwachsöl behandelt einen schönen Fußboden ergibt.


Bodenisolierung: Winddichtung, 60mm Hanfmatten


Fußboden: 19mm Douglasie, schwimmend verlegt


Fußboden geschliffen und geölt


7 – Ofen

-folgt-


8 – Türen

-folgt-



Gesamtansicht.

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